焊接是设备制造行业中的一门高级艺术。STELA 这家中型公司利用了量身定制的库卡焊接工作站，将风机等大型工件的焊接能力提升到了新的维度，同时兼顾了质量和速度。

巴伐利亚家族企业 STELA Laxhuber 是设备制造商中的“隐形***”。STELA 以其创始人 Stefan Laxhuber 的名字命名，目前由第三代管理者 Thomas Laxhuber 管理，拥有 235 名员工，为全球客户设计、焊接和制造各种尺寸和应用领域的先进干燥设备。其买家来自世界各地，包括农业、木材加工、食品、饲料、纸浆和造纸业以及水资源管理行业。

STELA可自主生产和焊接重要组件
干燥设备的核心是巨大的风机。为了使谷物、玉米、木材或再生塑料等物料保持高品质且易于储存，风机使热空气流动起来，以去其中的水分。此外，它还为进一步加工创造了前提条件。干燥机中的风机叶轮直径可达1.60米，重达半吨。当这样一个庞然大物被加速到3000转/分时，所有组装的、高度坚固的部件的***工艺是***必要的。 “STELA 的特点是高度的垂直整合”，总经理 Thomas Laxhuber 强调说，“为了继续生产世界***的干燥技术，我们希望尽可能自主生产机器的重要组件。因为我们认为这是延长设备使用寿命的先决条件。”对于高负载型工件（例如风机叶轮）尤其如此。

以设定精度进行焊接
在焊接车间，STELA的程序员和焊接***Andreas Utz 管理着全新的 cell4_arc 机器人工作站。在其内部，库卡 KR CYBERTECH 机器人有节奏地将传感器控制的割炬引导到风机滚筒上。在定位单元转入单元内部后，智能线性激光器先使用 KUKA.SeamTech Finding 扫描工件并确定割炬的***佳起点，然后便开始了高难度毫米级焊接。整个焊接过程中，机器人始终保持由 KUKA.ArcSense 软件设定的相同精度逐缝焊接。 从24小时到50分钟
Utz笑着说：“有了机器人工作站，之前需要手工焊接一整天的工作现在只需要50分钟就完成了，这同时兼顾了时间和质量。我们如今的焊接量是之前不敢想象的，此外我们还能够随时掌握订单情况。”

难以寻求合适的手工焊接人员
“我们当时压力很大”，Pietsch 回忆道，“当时的订单已满，而且越来越难找到合适的技术人员来从事要求苛刻却又枯燥的焊接工作。”

专为焊接而生的工作站
Sven Pietsch说，“我们在汉诺威的 EUROBLECH 博览会上首次遇到库卡。当时，我们很快就针对焊接大型工件量身定制解决方案进行了探讨。”不久之后，在库卡焊接技术中心，库卡团队深入研究了 STELA 的生产流程，并从各种可用的标准模块中配置了 cell4_arc 机器人单元。该单元是为焊接风机***定制的，并且配有焊接所需的所有硬件和软件。“我们感觉到，在任何时候都要与正确的人和技术打交道”，Thomas Laxhuber 指出。

Mathias Klaus库卡模块化单元业务解决方案销售
“通过库卡 cell4_production 方案，我们可以与客户合作，将***佳匹配的组件和气体保护焊领域的成熟标准结合起来，并针对自动化焊接制定理想的解决方案。只要使用的是正确的应用软件，焊接参数的处理和编程就会变得极其简单，并有助于满足生产的***高要求。”